Découpe par une CNC - Acro Modèles 44

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Découpe par une CNC

Techniques > Electronique & Outillage

Voici une courte présentation ma fraiseuse

Elle est réalisée en tube d’acier inox soudé au TIG. La surface utile de découpe est de 600 x 1000 mm.

Pour la construction, le coût de réalisation a été optimisé par un maximum de récupération :

  • l’inox dans les chutes de tubes d’une société.

  • Les rails de bridages en alu laqué de même origine.

  • Les moteurs de 2 A en récupération sur des photocopieurs.

  • La défonceuse qui traînait sur une étagère dans l’atelier.

Solutions techniques retenues

Je suis parti sur la solution à courroies après une longue hésitation avec les vis trapézoïdales.
Le principe est bien sûr les roulements sur rail, mais je ne voulais pas placer deux règles parallèles bridées en guidage 3 axes sur les deux rails, car ma compétence ne me permet pas de les aligner au 1/100, donc il y aurait obligatoirement de la contrainte lors des déplacements et donc des pertes de pas en utilisation, principalement sur les X.

J’ai choisi la solution d’un rail principal en Tube 50x50 posé à 45° avec 2 roulements de guidage posés en partie haute et un seul roulement en partie inférieure, donc le travail se fait sur ce rail en 3 points (De chaque bout du chariot de roulement bien sûr).

Pour le rail secondaire de l’axe X, il est seulement guidé par deux roulements qui guident seulement le portique dans le sens de la hauteur, il est totalement libre en latéral, donc je n'ai aucune contrainte lors des déplacements.

Le même principe est retenu pour le déplacement sur l’axe Y,  le tube de 60x60 est, lui, posé droit et non à 45° pour des commodités de construction, le chariot est tenu en bascule toujours de la même façon en deux points et non bridé en latéral, toujours pour éviter les contraintes en déplacement.

J’ai choisi ce principe car un jour , j’ai eu en main une fraiseuse Steep Four qui étais montée sur 2 guides rectifiés et parallèles mais la machine perdait des pas sur les X, en désaccouplant l’entraînement, il était clair que le problème venait de cette imprécision de parallélisme des deux guides, de plus cela était sur une petite machine, alors, sur une course de 1 mètre comme j’ai besoin pour découper mes nervures de grands modèles cat B, je ne me voyais pas aboutir rapidement et économiquement à un bon résultat.

Si le portique reste souple, car réalisé en agglo ou en alu léger, je pense que c’est le portique qui se serait déformé pour suivre au mieux les guides, mais avec mon portique massif et peu déformable j’aurais eu des problèmes.

Le déplacement de la broche sur l’axe Z est guidé par des coulisses de tiroir de haute qualité sans aucun jeu (On trouve vraiment de toute les qualités dans ce domaine)
Le déplacement est simplifié par l’usage d’une tige filetée de 8 mm pour l’instant.

Cet axe est débrayable pour utiliser la fraise en déplacement total manuel pour réaliser des hélices ou autres  par copie de forme sur original a l’aide d’un palpeur.

Cette possibilité est offerte grâce au choix des courroies sur les axes X et Y , avec des vis cela aurait été totalement impossible .

Mon usage sera principalement du détourage de CTP et Balsa, je ne suis pas sûr que cette machine s’en sorte bien dans l’alu a cause du choix des courroies pour le déplacement, on verra à l’usage.
Je pense que pour usiner des métaux, il faut une petite machine compacte et lourde montée sur vis à billes.

Pour l’électronique qui n’est pas encore arrivée, ce sera une carte HobyCNC en kit, et le logiciel vers lequel je me dirige pour le pilotage serait EMC2 sous linux.
le PC spécifique est préparé, logiciel chargé (C’est un jeu d’enfant de monter ce Linux sur un PC, tout est automatique).

Donc pas d’avis sur tous ces points qui ne demandent qu' à se regrouper pour animer la table de fraisage.

Le coût final sera donc :
Les 40 roulements, Les poulies et courroies, la carte électronique, donc un coût inférieur à 300 Euros.
Le reste étant de la récupération ou des logiciels gratuits.
Le temps de construction : 2 jours pour faire les plans sous Autocad, 3 Jours de montage de la structure, et 4 jours pour l’assemblage et les finitions.

Il reste encore toute la partie électronique à faire, tests et réglages.

André Lambert

 
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